Los transportadores de orugas están diseñados específicamente para el transporte de equipos pesados a larga distancia-y cuentan con una gran capacidad de carga-, gran movilidad y operación estable. Su función principal es lograr el transporte eficiente y seguro de maquinaria grande en condiciones de terreno complejas, lo que los hace adecuados para escenarios como minas, puertos, parques eólicos y grandes sitios de construcción de infraestructura. Estructuralmente, utilizan un marco de oruga tipo caja-totalmente soldado y de alta-resistencia. La viga principal y la estructura de soporte se han optimizado mediante análisis de elementos finitos para garantizar una excelente resistencia a la flexión y torsión en condiciones de carga completa. El sistema de orugas consta de placas de oruga de aleación de acero de alta-resistencia combinadas con almohadillas amortiguadoras de goma. El gran paso de oruga y la amplia área de contacto con el suelo reducen significativamente la presión sobre el suelo, mejorando la transitabilidad en superficies blandas, embarradas o irregulares.
El sistema de transmisión emplea dos motores hidráulicos impulsados de forma independiente, junto con un reductor planetario y frenos de fricción multi-placas, logrando una regulación continua de la velocidad y una dirección precisa. Admite operaciones de giro-en el lugar-y operaciones de ascenso a baja-velocidad, con un ángulo de ascenso máximo de 30 grados. El vehículo está equipado con un sistema de suspensión hidráulica que ajusta automáticamente la tensión de la oruga y la postura del vehículo para adaptarse a las diferentes ondulaciones del terreno, reduciendo el impacto de los baches en el equipo transportado. La fuente de energía es un motor diésel de alta-potencia, combinado con un convertidor de par hidráulico de alta-eficiencia y un sistema de transmisión hidráulica de circuito cerrado-, que proporciona un alto par de salida y una sólida capacidad de trabajo continuo. El bastidor del vehículo utiliza una placa de acero Q460E de alta resistencia-, con piezas de conexión clave mediante procesos de corte por láser y doblado CNC. Las soldaduras se inspeccionan ultrasónicamente para garantizar la confiabilidad estructural. El tratamiento de la superficie implica limpieza con chorro de arena y eliminación de óxido, seguido de-galvanización en caliente y revestimiento anticorrosión multi-capas-, logrando un nivel de resistencia a la corrosión de más de 15 años. El sistema de control integra un módulo de monitoreo electrónico, que muestra parámetros como carga, velocidad, temperatura del aceite y códigos de falla en tiempo real, lo que admite diagnóstico remoto y registro de datos. El tamaño total se puede personalizar según los requisitos del cliente. El modelo estándar tiene una capacidad de carga de más de 80 toneladas, una velocidad máxima de 5 km/h y una autonomía de más de 200 kilómetros, satisfaciendo las necesidades de traslados transregionales-de larga distancia-y trans-regionales. Todos los componentes se han sometido a rigurosas pruebas ambientales y de fatiga para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo en climas extremos y condiciones de carga pesada.
